domingo, 29 de mayo de 2011

TALLER # 7

Consultar su RUT en la DIAN (requiere digito de verificación):



Consulta si tienes alguna multa pendiente:


Si tus licencias de conducción son válidas:


Pago de impuestos de vehículos o procesos pendientes de vehículos (Solo para Antioquia):




Donde votar, si ya expidieron su cédula o si ha sido designado como jurado de votación:




Consultar los antecedentes disciplinarios, penales, contractuales, fiscales y de pérdida de investidura con solo digitar el número de identificación de la persona natural o jurídica.

Consultar personas del SISBEN:




Consulta de afiliados a la Base de Datos Única del Sistema de Seguridad Social:


Consulta de papeles o documentos perdidos en poder de la policía:



Verificar el estado de una matrícula profesional, expedida por el COPNIA (Consejo Nacional de Ingeniería):


Verificar el estado de una matrícula profesional, expedida por el Consejo Profesional Nacional de Tecnólogos en Electricidad, Electrónica, Electromecánica y Afines:



Consultar procesos judiciales:

viernes, 27 de mayo de 2011

opinion sobre runt

El RUNT funciona a nivel central y en línea. Para su apropiado funcionamiento ofrece soporte a la vez que se apoya en múltiples entidades como son el Ministerio de Transporte, los Organismos de Tránsito , las Direcciones Territoriales del Ministerio de Transporte, la Registraduría Nacional del Estado Civil, la DIAN, el DAS, CRC, CDA, la Superintendencia de Puertos y Transporte, la Policía de Carreteras, los ensambladores de vehículos, las compañías de seguros y las escuelas de enseñanza automovilística, entre muchas otras.

opinion sobre sisben

Nadie puede negar que el denominado sistema de salud Sisben ha contribuido a mejorar la salud de los colombianos aunque aun adolece de muchas fallas que lo colocan por debajo de los otros sistemas de salud que cubren a los ciudadanos que pueden pagar. Si usted es afiliado al Sisben tenga mucho cuidado al viajar a otro territorio del país porque si tiene la mala suerte de caer enfermo corre un grave riesgo de no ser atendido oportunamente porque el sistema contable como está organizado este servicio causa el hecho de que únicamente sean atendidos los habitantes de la región previamente inscritos, ya que en estos casos valen más las cuentas y los papeles que la vida

jueves, 24 de marzo de 2011

TECNOLOGIA MECANICA

TEMA 1: Definición:
Se la define como la ciencia de procesos de conformación de componentes mecánicos, metálicos o no metálicos con una precisión dimensional adecuada así como las maquinas herramientas, herramientas y demás equipos necesarios para la realización física de tales procesos incluidos los empleados en asegurar la precisión dimensional de los productos obtenidos.
Clasificación de los sistemas productivos: como una respuesta a las necesidades cada vez mayores de productos manufacturados desde finales del siglo XX. Se hizo necesario que los sistemas productivos se apoyaran más en conocimientos científicos, técnicos y administrativos que permitieran obtener grandes volúmenes de producción al menor costo y con la mayor eficiencia posible: existen 2 tipos básicos de sistemas productivos:
   a) Sistemas de producción en masa o continuos: en ellos las instalaciones, los productos y los flujos de producción se encuentran estandarizados, sus principales características son:
   1- Poca diversificación, ya que son productos que la sociedad requiere en grandes cantidades.
   2- Líneas de producción generalmente automatizadas.
   3- Los cambios en las instalaciones de la línea de producción debidos a modificaciones o mejoras al producto son muy costosos.
   4- Los costes unitarios de producción son bajos debido a los grandes volúmenes de productos manufacturados.
   5- El mantenimiento predictivo es muy importante puesto que cuando se para una máquina generalmente se para toda la línea de fabricación.
   b) Sistemas intermitentes: en ellos las instalaciones deben ser flexibles para poder producir una amplia variedad de productos, sus características son:
   1- Fabrican productos que la sociedad requiere en grandes cantidades.
   2- Debido a que cada producto tiene una secuencia diferente de operaciones, la distribución de la máquina para la producción es muy compleja.
   3- Las instalaciones se pueden adaptar con facilidad a los cambios del proceso.
   4- Poca automatización.
   5- Requiere de más trabajadores cualificados.
Criterio de la producción económica:
El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al consumo de materias primas, maquinaria, mano de obra, ventas, almacenamiento y otros gastos generales.
Los tres criterios fundamentales que determinan una producción económica o rentable son:
   1) Un proyecto funcional lo más simple posible y de una calidad ex típica apropiada.
   2) La selección de un material que representa la mejor concordancia entre sus propiedades físicas, su aspecto exterior, su coste y su facilidad para trabajarlo o maquinarlo
   3) La selección de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal manera que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y acabado superficial a un costo unitario lo más bajo posible.
El gran desarrollo industrial en los dos últimos siglos ha sido posible gracias a la gran cantidad de productos fabricados con una calidad y un precio aceptable, se ha abandonado totalmente el proceso artesanal en el cual una persona o muy pocas realizaban un proceso completo en todos sus aspectos y se ha dado paso a un proceso de fabricación en serie donde un operario fabrica multitud de piezas siempre la misma generalmente e incluso normalmente tan solo una de las operaciones necesarias para obtener dicha pieza; Esta forma de producción impuesta por el factor económico ha creado la necesidad del intercambio para que el montaje de un mecanismo complejo pueda realizarse a partir de cualquier conjunto de sus piezas componentes y pueda sustituirse una o varias de ellas sin fallos en el conjunto.
La consecución de estos objetivos ha obligado a aumentar el control de calidad en la fabricación pese al elevado coste económico que supone, un aspecto de este control es la normalización para homogeneizar centros de diseño, otro es el empleo de tolerancias para conseguir los correspondientes ajustes, otro es la verificación sistemática  de máquinas, piezas y herramientas mediante el empleo de calibres durante el proceso de producción; la comprobación final de los mecanismos y de los instrumentos de medida para con todo ello asegurar que las piezas obtenidas por distintos operarios son correctas y por tanto intercambiables.
Además de conseguir la intercambiabilidad, el desarrollo técnico ha conducido a conseguir precisiones cada vez más estrechas para estos factores resulta primordial el control de las piezas a través de técnicas de medición lo cual, cuando se ha llegado al orden de las milésimas de milímetro, trae consigo de la aplicación de técnicas muy específicas. En la palabra control se engloba un conjunto amplísimo de operaciones a partir de cuyos resultados  se ha de dictaminar sobre la aceptación o rechazo del producto de acuerdo con la calidad exigida. Un grupo de operaciones de importancia primordial en la fabricación es el control metro técnico de cuya realización se encarga la metrotecnia que es la metrología aplicada a la técnica, pero así como la metrología es esencialmente ciencia de la medida en su más amplio sentido, la metrotecnia se ocupa con preferencia de problemas dimensionales orientando su tarea en dos vertientes. Una en la que se mide, es decir, mediante instrumentos adecuados, se obtiene en  valor numérico de las cotas; y la otra mediante comparadores o calibres establece comparaciones con prototipos o sistemas que los representan para comprobar si sus dimensiones están o no en el campo de tolerancias establecidas.
TEMA 2: Conformación por moldeo.
El moldeo llamado también fundición o colada es un proceso de conformación basado en la fusión de los metales. Consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un hueco o molde de arena, metal o material refractario que produce la forma de la pieza que se desea fabricar y en el cual se vierte o cuela el metal fundido dejándolo enfriar hasta que solidifica completamente.
Como proceso tecnológico su principal ventaja consiste en que con su ayuda se pueden fabricar con facilidad y economía piezas de forma muy complicadas como los bloques de cilindros, culatas de motores de explosión, carburadores, bancadas, etc. que son muy difíciles o imposibles de obtener por otros materiales, permite además el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para el conformado por deformación, soldadura como la fundición gris.
Operaciones fundamentales de la fundición: Para realizar este proceso son necesarias tres clases de operaciones fundamentales.
   1) Operaciones de fusión: la fusión de metales  y aleaciones se realiza en distintos tipos de hornos cada uno de los cuales es adecuado para cada metal o aleación a temperaturas comprendidas entre ciertos límites mayores que una temperatura mínima para que el metal fundido tenga fluidez y menores que una temperatura máxima para evitar el quemado y la pérdida de metal por vaporización o por oxidación.
   2) Operaciones de moldeo: comprende en primer lugar la preparación del molde que puede ser arena, metálico, etc.. para ello hay que hacer una reproducción de la pieza que se desea fabricar que se llama modelo, se coloca en una caja de moldeo, se llena de arena y se aprisiona fuertemente, después se retira el modelo y queda el hueco de la pieza a reproducir. A los moldes de arena se les llama moldes perdidos, los moldes de materiales refractarios se les llama semipermeables y los moldes metálicos son los permanentes. En el molde hecho se vierte el metal fundido en una operación que se llama colada y una vez enfriado el metal, se abre o rompe y se saca la pieza, esta operación se llama desmoldeo.
   3) Operaciones de acabado: se procede de limpiar de arena a las piezas y a romper los conductos por donde se ha vertido el metal y que han quedado adheridos a la pieza, y ya queda totalmente terminado o lista para el mecanizado posterior.
Metales y aleaciones aptos para ser conformados por fundición:
Los metales y aleaciones son el hierro, cobre, aluminio, magnesio, cinc y las aleaciones antifricción aunque teóricamente se puede moldear cualquier metal, normalmente solo se moldean los metales más adecuados para este proceso, incluso existen aleaciones concebidas especialmente para ello como casi todas las de cobre.
TEMA 3: Moldeo en arena.
Moldeo en arena: desde tiempos prehistóricos se han usado moldes de arena o mineral, las operaciones básicas implicadas en su construcción en molde no han cambiado, simplemente se ha agregado equipo para las tareas difíciles y aunque se automatice el equipo los conceptos básicos no cambian, además de ser el método mas antiguo para hacer piezas fundidas, a día de hoy es aún el método que más se usa; En este proceso se llama molde a la cavidad que produce la forma exterior que se va a fundir y se obtiene generalmente comprimiendo arena de moldeo sobre el modelo el cual se retira después, por tanto si el molde que con él se obtiene, se llena con metal fundido, nos da una pieza maciza, si ha de ser hueca, para obtener las cavidades se necesitan colocar otras piezas especiales denominadas machos o noyos, corazones, que no son más que bloques macizos de arena y otro material cuya forma exterior coincide con la interior que hemos de reproducir.
Construcción de los modelos: los modelos al no ser una reproducción exacta de la forma exterior de la pieza que se desea fundir, deben cumplir las siguientes condiciones:
   1) Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de la pieza ya que hay que tener en cuenta la contracción del metal al solidificar y enfriarse.
   2) Deben conocerse bien las limitaciones de la fundición y no intentar reproducir detalles imposibles de obtener directamente del moldeo.
   3) Deben sobredimensionarse las superficies a las que darles un acabado por mecanizado posterior.
   4) Deben preverse salidas adecuadas para extraerse el modelo sin arrastrar la arena del molde una vez hechos estos, a las salidas se les da un ángulo determinado conocido como salida o despuya, los materiales más utilizados para fabricar modelos suele ser la madera, la fundición de hierro, el latón, aleaciones de aluminio, yeso, mercurio y las resinas plásticas.
Placas modelo: por lo general constan de un modelo metálico o de madera, yeso o plástico montado sobre una placa metálica, los metálicos tienen la ventaja de ser los más duraderos, de mayor exactitud y suministrar superficies más lisas. Son el elemento fundamental del moldeo mecánico.
Cajas de moldear: son marcos de madera, aluminio, fundición o acero de formas y dimensiones muy variadas destinadas a contener la arena del molde. Consta de una parte superior y de otra inferior o de fondo provista de clavijas en correspondencia para fijar su posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a las otras se las llama intermedias o aros. Las paredes de estas cajas suelen llevar sobre todo si son grandes una serie de agujeros o ranuras para facilitar la salida de gases del molde y además las aligeran de peso.
Arenas de moldeo: las arenas de silicio-aluminosas denominadas tierras de moldeo son el material que más se emplea para la fabricación de moldes y machos, están compuestas por cuarzo, arcilla, cal y feldespatos. Es muy fácil de obtener y no es costosa, sin embargo cada vez más se utilizan arenas especiales que aunque cuestan más ofrecen mayor estabilidad a temperaturas elevadas que la sílice ordinaria la cual origina mejores superficies en las piezas fundidas. Las arenas son la olivina, la cromita y el circonio que son las más utilizadas y la estaurolita y el silicato de aluminio.
Todas las arenas naturales contienen siempre un porcentaje de agua variable y que suele ser generalmente inferior al 10% pero lo ideal es que esté comprendido entre el 5% y el 7%. Si el porcentaje es menor, la resistencia mecánica de la arena disminuye con peligro de arrastre de porciones de molde y forme inclusiones en la pieza fundida. Si el porcentaje es más alto, el volumen de vapor producido dentro del molde aumentará el riesgo de poros y sopladuras.
Métodos de moldeo:
 Moldeo a mano: como su nombre indica, todas las operaciones son manuales, requieren personal muy cualificado y solo es adecuado para obtener un número muy reducido de piezas o cuando las piezas son muy complicadas y no se pueden utilizar el método mecánico.
Moldeo mecánico: en los talleres de fundición de gran producción y producción en serie para la elaboración de moldes y machos, se sustituyen los de a mano por el mecánico con las ventajas siguientes:
   1) No necesita personal cualificado.
   2) Se puede utilizar de forma más racional al personal ya que se le libera de una serie de operaciones auxiliares.
   3) Posibilita que el operario adquiera con rapidez la habilidad de elaborar los moldes a máquina mientras que el aprendizaje manual es más lento.
   4) Es posible obtener piezas de formas complicadas con precisión y rapidez y espesores muy pequeños.
   5) Los moldes adquieren una compacidad más uniforme y una resistencia más alta, con lo cual las piezas quedan mejor terminadas.
   6) Se facilita la operación de desmoldeo sin deteriorar el molde con el consiguiente ahorro de gastos de reparación.
   7) Se disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la calidad.
Este proceso se realiza en máquinas de moldear que realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones de moldeo.
Las primeras que se construyeron solo extraían el modelo y se las llamaba máquinas de desmoldear y con ello se evitaba la posibilidad de deterioro y posterior recuperación del moldeo.
A continuación, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad, se sustituyó el prensado a mano por el mecánico y ya se construyeron las máquinas de moldear que incluso cerraban las cajas; En la actualidad, las máquinas automáticas dosifican y cargan las arena, aplican y retiran el modelo y cierran las cajas dejándolas listas para la colada.
TEMA 4: Moldeo en moldes metálicos.
Los moldes metálicos también llamados coquillas sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de una misma pieza. Se componen de 2 partes principales. Una el cuerpo del molde que da forma exterior de la pieza y que es siempre metálico, y otras son los machos que reproducen los huecos o entrantes de las piezas y que pueden ser metálicos o de arena. El material más utilizado para fabricar el cuerpo del molde es la fundición gris de grano fino.
La duración del molde depende de la clase del material empleado en su fabricación del material que se moldee y del cuidado que se ponga en su manipulación. Un molde bien fabricado y bien utilizado suele resistir la fundición 2000 a 4000 piezas sin retoques de importancia.
Las ventajas del moldeo en coquilla son:
   1) Se lograr mayor precisión en las cotas de las piezas que en arena.
   2) Las contracciones lineales también son menores que la arena.
   3) Necesita menor espacio y menor manejo de materiales.
   4) Siempre que se deseen fabricar series de mas de 1000 piezas resulta mas económico que en arena.
Los inconvenientes son: el elevado costo de las coquillas y de los accesorios y el elevado tiempo y coste de la puesta a punto de la fabricación de cada pieza.
Moldeo en coquilla con presión: difieren del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal en estado líquido o pastoso se introduce en el hueco del molde y la reproducción fiel de sus más mínimos detalles, también asegura la eliminación de los poros en las secciones macizas de la pieza.
La presión debe ser tanto más elevada cuanto mayor sea la tendencia de la aleación a presentar sopladuras; las piezas, después de eliminado el bebedero quedan completamente terminadas y no necesitan mecanizado posterior. La estructura del metal es de grano fino y las características mecánicas muy elevadas.
TEMA 5: Moldeos especiales.
Moldeo en cáscara: consiste en esencia en obtener un molde con una delgada cáscara de arena de sílice aglomerada con resinas sintéticas termoestables tipo fenol, formol o urea-formol, depositándola sobre una placa modelo metálica calentada a la temperatura conveniente; se realiza en máquinas que ejecutan las siguientes operaciones:
   1) Calientan la placa modelo a unos 200ºC
   2) Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de siliconas para facilitar el desmoldeo.
   3) Colocan la placa-modelo sobre un depósito parcialmente lleno de mezcla.
   4) Se invierte el depósito cayendo la arena sobre el modelo desde una altura  de 25-30cm, a partir de ese momento empieza a formarse una cáscara.
   5) Se vuelve a girar el depósito con el modelo hasta colocarlo en su posición original, con lo cual la arena no aglomerada cae otra vez al depósito quedando en contacto con el modelo la cáscara.
   6) Se lleva la placa modelo con la cáscara pegada a él a una estufa donde se termina el endurecimiento de la cáscara calentándola a una temperatura entre 300 y 350ºC durante 2 minutos; con esto se quedan los medios moldes terminados los cuales se pueden cerrar uniéndolos por los bordes con tornillos o encolándolos con resinas plásticas del tipo urca-formaldehido o epoxi. Las piezas moldeadas por cascara tienen mayor homogeneidad estructural y los moldes son muy estables y se pueden almacenar durante mucho tiempo
El inconveniente principal es que solo son aplicables a grandes series para que la amortización de los útiles no encarezca excesivamente los moldes fabricados y las piezas no pueden ser muy grandes. Normalmente las más grandes suelen ser de unos 250kg; en resumen solo es aconsejable económicamente cuando la mayor precisión de las medidas de las piezas obtenidas haga totalmente innecesario el mecanizado posterior.
Moldeo a la cera perdida: se realiza de la manera siguiente:
   1) Se hace un modelo de cera del objeto que se ha de moldear.
   2) Se recubre este modelo de cera con una gruesa capa de yeso y arena de sílice mezclada, después de secarse al aire, el modelo de cera con su envoltura se cuece en un horno, la cera entonces se funde y queda el recubrimiento formando el verdadero molde que reproduce con gran exactitud la superficie exterior del modelo de serie.
 Se emplea mucho este proceso para la fabricación de piezas pequeñas en serie que se obtienen con excelente acabado superficial y gran precisión lo que hace innecesario su mecanizado posterior. En la actualidad se utiliza para obtener con aleaciones refractarias una gran cantidad de piezas de elevada precisión, formas muy complicadas y pequeño tamaño, imposibles de obtener por otros métodos de moldeo e incluso por mecanizado. Las limitaciones de este procedimiento se deben al coste relativamente elevado y a la limitación del tamaño de las piezas que suele ser menor de 500g. La gran mayoría no sobrepasa los 30g pero se han llegado a obtener piezas de hasta 20kg.
TEMA 6: Tecnología de la fundición:
Tecnología de la fusión: durante la fusión se debe realizar un control riguroso de la composición, de la atmósfera, del horno y de la escoria. Si es necesario se adicionan los elementos de aleación precisos y se eliminan las impurezas innecesarias; en ocasiones antes de la colada se agregan inoculantes para afinar el grano o modificar la estructura metalúrgica a fin de obtener mejores características mecánicas.
Colabilidad: Aún cuando los conductos del sistema de distribución están perfectamente diseñados existe la posibilidad de que el metal comience a solidificar antes de haber llenado por completo el molde. Sobre todo en sus partes más delgadas, para que esto no suceda, la aleación debe tener una colabilidad adecuada, entendiéndose por tal su mayor o menor aplitud para llenar por completo la cavidad antes de solidificar y en consecuencia de la temperatura de sobrecalentamiento, depende también de las condiciones de enfriamiento del metal en el molde y de la velocidad de colada.
Inspección de las piezas fundidas: los métodos más corrientes son:
   1) Examen visual: se debe realizar inmediatamente después del desmoldeo para evitar gastos de limpieza  en piezas con defectos visibles.
   2) Control de dimensiones: con calibres especiales, si la serie es grande, o es una mesa de trazado si es pequeña
   3) Prueba de sonoridad: se efectúa golpeando con un mazo de madera la pieza colgada de un gancho, por el sonido que emite se sabe si la pieza está o no rota.
   4) Ensayos no destructivos: se utilizan métodos de partículas magnéticas, líquidos penetrantes, rayos X y ultrasonidos.
   5) Examen métalo-gráfico: para determinar la micro-estructura, el tamaño de grano y las micro-porosidades.
   6) Ensayos mecánicos: como puede ser: dureza, tracción, flexión, compresión, fatiga, etc.
   7) Análisis químico: para ver si la composición se ha mantenido dentro de los límites deseados.
   8) Acabado superficial: valorando el mismo con un rugosímetro.
TEMA 7: Pulvimetalurgia.
Se conoce con el nombre de pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) sinterizado o fritado, al proceso empleado en la fabricación de piezas a partir de polvos metálicos. Estos polvos se prensan dentro de moldes, se extraen y se calientan a temperaturas inferiores al punto de fusión del metal. Este proceso es usado principalmente para metales difíciles de maquinar que consta de las etapas siguientes:
1-Obtención de polvo, 2-Proporcionar un tratamiento al mismo, 3-Moldear la masa de polvo mediante prensado, 4-Sinterizar la pieza obtenida por compactación.
Ejemplos de sus campos de aplicación:
   1) Piezas de aleaciones de hierro, cobre, etc. para los que factores técnicos y económicos aconsejan este método por la supresión del mecanizado y el máximo aprovechamiento del metal.
   2) Para cojinetes auto lubricantes con un 30% de poros en bronce sinterizado y que se impregnan con aceite o teflón.
   3) Pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusión muy dispares como Cu-W, Ag-W, Ag-Mo. Se emplean en los contactos eléctricos, en la zona donde se produce la chispa de rotura ya que en este sitio necesitamos la buena conductividad del cobre, la plata y la buena resistencia al desgaste del W o Mo, de aquí la importancia de este tipo de aleaciones y hoy en la actualidad se utilizan Ag con un 10% de óxido de Cd.
   4) Preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con un 85%, 95% de W, de 3% a 10% de Ni y de 2% a 5% de Cu. Estos materiales se caracterizan por una densidad altísima y se utilizan para la fabricación de giróscopos, pantallas X y gamma, apantallamiento de pilas nucleares.
   5) Fabricación de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de temperatura por ejemplo los filtros de aceite para las válvulas de inyección de los motores diesel, filtros para refrigeradores, etc... que se fabrican en metal monel (acero inoxidable y titanio).
   6) Preparación de carburos de Wolframio, Titanio, etc... y Pseudoaleaciones de W-Acero, estos componentes se caracterizan por su elevada dureza y tenacidad a la abrasión y que debido a su alto punto de fusión solo se puede fabricar por este procedimiento utilizando cierta cantidad de lo que actúa de cemento.
   7) Tratamiento de metales rebeldes al moldeo y a la forja como por ejemplo la aleación Al-Mi-Co.
   8) Tratamiento de metales refractarios como el W, Mo, Niobio ya que su elevado punto de fusión hace prohibitivo conformados por moldeo.
   9) Fabricación de cermets que son aglomerados obtenidos por sinterización de un metal con elevado punto de fusión y óxidos muy refractarios y se utiliza para la fabricación de turborreactores
   10) Para la obtención de aleaciones oxidadas interiormente como el Al o el óxido de Al.
Ventajas de la pulvimetalurgia:
   1) Reduce al mínimo las pérdidas de materia prima ya que solo se usa la cantidad de polvo necesario para obtener la pieza.
   2) Se facilita el control exacto de los límites de la composición.
   3) Se pueden eliminar o reducir al mínimo las operaciones de mecanizado.
   4) Todas las operaciones son susceptibles de automatización.
   5) Se logran acabados superficiales sin las señales propias del moldeo.
   6) Es la única técnica que permite lograr una porosidad controlada y una oxidación interna muy repetida apta para el endurecimiento.
   7) Evita las segregaciones.
   8) Permite la obtención de una serie de piezas muy extensa que no puede realizarse por procedimientos convencionales.
Sus limitaciones son:
   1) Las piezas deben tener una forma que permita extraerlas de la matriz con lo cual se limita bastante las posibilidades del diseño.
   2) El tamaño de la pieza está limitado por la fuerza de las prensas que no suelen sobrepasar las 500 T.
   3) Las piezas obtenidas no pueden tener las características mecánicas que tienen las obtenidas por métodos convencionales.
   4) El factor económico es muy importante, debido al elevado coste de las matrices de acero aleado o de carburo de Wolframio.
La Compactación.
Esta operación tiene por objetivo conformar el polvo metálico en la forja y dimensiones deseadas, dándole la resistencia necesaria para su manipulación cuidadosa hasta la sinterización
La cohesión del producto comprimido se puede considerar como una verdadera soldadura en frio de los puntos de los polvos en contacto debido a que la pulvimetalurgia desde su rentabilidad a la producción de grandes series, necesita matrices fáciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste, por eso se suele de hacer de aceros indeformables y de carburos aglomerados.
Sinterización o fritado: es la operación pulvimetalurgica y tiene por objeto dar cohesión y resistencia al producto comprimido.  Consiste en dar un calentamiento a la masa de polvo  a una temperatura inferior a la de fusión (temperatura de fritado en el orden de 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusión) durante el tiempo suficiente para que las partículas se suelden y el componente resultante, muchas veces poroso, adquiera la suficiente resistencia mecánica todo esto realizado en atmósfera protectora.
Hornos  de sinterización: Es el elemento principal de sinterizado, puede variar mucho dependiendo de la temperatura deseada, el tiempo de sinterizado necesario y de la naturaleza de la atmósfera protectora dentro del horno. El más usado es el de resistencia eléctrica ya que se puede controlar fácilmente la temperatura y la atmósfera del horno.
Tema 8: Conformado, deformaciones.
La forja: se entiende por forja la deformación por compresión que un material colocado entre matrices, estas son a menudo componentes de prensas de gran tamaño capaces de ejercer una fuerza enorme y pueden obtenerse piezas tan complejas como las alas de un avión.
Ciclo térmico de la forja: la forja se realiza en tres fases:
   1- Calentamiento: se ha de realizar teniendo en cuenta que el material cuando empiece el proceso de deformación sebe hacerse a la máxima temperatura posible pero sin alcanzar el punto de fusión del constituyente que lo tenga más bajo. La forja en caliente requiere el mínimo de energía en el forjado y produce el máximo de deformación pero al forjar cuesta controlar las dimensiones del producto ya que el material no se contrae uniformemente cuando se enfría de ahí  que se realice a menudo a temperatura ambiente aunque la deformabilidad del material sea algo menor.
   2- Deformación: la deformación producida es debida a esfuerzos de compresión, esta fuerza necesaria para la deformación se denomina carga de forja  y se produce para un metal particular de la compresión de muestras cilíndricas entre matrices planas y paralelas bien lubricadas. La deformabilidad también viene del tamaño de los granos, un tamaño de grano grande es difícil de forjar, en una operación de forja real la carga y la presión de forja depende marcadamente de la fabricación entre las matrices y la pieza de trabajo así como el límite de fluencia del metal de la pieza bajo condiciones de lubricación perfecta, la presión requerida para forjar como muestra cilíndrica es uniforme e igual al límite de fluencia del material
   3- Enfriamiento:  se produce constantemente desde que sale la pieza del horno para ser fabricada, este no puede ser brusco para evitar grietas por contracciones rápidas, influye mucho el tamaño de la piezas ya que las piezas grandes se agrietan con más facilidad que las pequeñas a causa de las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el núcleo, una vez terminada la forja el enfriamiento puede hacerse al aire pero si el material era delicado como sucede en muchos tipos de aceros hay que dejar enfriar la pieza en el mismo horno o en lecho de cenizas para evitar las perdidas bruscas de calor.
Efectos que produce la forja: Con la forja se logra una mejora positiva en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones como consecuencia del afino de grano de la orientación de la fibra y de la disminución de sopladuras y segregaciones.
Materiales forjables: puesto que el trabajo de forja está basado en la aptitud para la recristalización y el crecimiento de los granos solo se podrán trabajar así los metales que cumplan esta doble condición, por tanto serán forjables como metales puros el Al, Cu, Fe, Ti y el Zn. Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones sólidas; de todas ellas la más importante es el acero no aleado o simplemente aleado ya que los altamente aleados exigen grandes esfuerzos. Son también forjables las aleaciones de Al-Cu-Mg-Zn y Mn. Los de Mn, los bronces y latones y hasta las aleaciones de Cu-Si, algunas de estas aleaciones forman compuestos intermetálicos y entonces solo son parcialmente forjables cuando el constituyente matriz lo sea. Si este constituyente matriz es un conjunto intermetálico, la forja no es posible.
Estampación, Recalcado y Extrusión: estas tres operaciones son forjas del tipo que indican siempre que se hagan en caliente; estas operaciones tienen en común el que se produce fluencia de partículas de material sin perder su cohesión y se obtiene una pieza sólida con una forma determinada. En la estampación se somete al material a esfuerzos de compresión sin dirección determinada para que fluya en las dos partes de un molde llamado matriz o estampa.
Se usa mucho para fabricar piezas en serie como pueden ser esferas de acero, ejes, discos, cigüeñales, engranajes, cuchillos, etc. El recalcado se utiliza cuando se desea producir acumulación de material en una zona limitada de un producto semielaborado, para ello se comprime este generalmente en forma de barra de modo que el metal fluya en la matriz hasta llenarla en la parte que se desea recalcar, por ejemplo: las cabezas de tornillos, clavos, planchas de blindaje, llantas para ruedas, bulones, remaches, etc.
En la extrusión se impulsa el metal dentro de un contenedor comprimiéndolo para que fluya a través del orificio de una matriz, por ejemplo: vainas, cartuchos, piezas huecas, perfiles, tubos, etc.
Estampación: el ciclo de trabajo de este proceso se realiza en cortas etapas a partir de un producto semielaborado con el que se obtiene una preforma según sea la forma definitiva de la pieza a fabricar. Las medidas alcanzables abarcan amplios límites desde 10g de peso y 10mm de longitud hasta 2000kg y 3 metros y medio de longitud y utilizando aluminio se forjan de hasta 10 m de longitud como por ejemplo las cabeceras de las alas de los aviones. Las estampas constan de 2 partes, la superior que se sujeta al pilón del martinete o a la maza de la prensa y la inferior que se fija al yunque o chabota, el hueco para el material está grabado parcialmente en cada una de las estampas.
Estampación en frio: está basada en las grandes aplicaciones de la chapa fina para fabricación de piezas para aviones, carrocerías, electrodomésticos, etc. Se ha debido en parte a 3 causas principales:
   1) A la economía de la fabricación de las piezas cuando se producen en grandes series.
   2) A la uniformidad de las características mecánicas obtenidas en las piezas ya que en la estampación no se produce ninguna transformación que pueda alterar las propiedades iniciales de la chapa.
   3) Al excelente acabado superficial de las piezas que no necesitan ninguna operación posterior salvo pintura u otro recubrimiento exterior.
Los materiales más empleados son la chapa de acero, de aluminio y sus aleaciones y la chapa de latón. La de acero más adecuada es la extra dulce.
Recalcado: consiste en la acumulación o conservación del material en una zona limitada de un producto acabado generalmente en forma de palanquilla, barra redonda o perfil poligonal, como se realiza por compresión axial, se produce simultáneamente un acortamiento. Puede realizarse en frio o en caliente siendo la primera la forma más usada ya que la acritud que adquiere el material y la orientación de la fibra permite obtener mayor seguridad frente al cizallamiento que en otros procesos de maquinado.
Los materiales más idóneos son los aceros pobres en carbono así como el cobre, aluminio y sus aleaciones. También se pueden utilizar aceros aleados.
Extrusión: es un proceso realizado en caliente y en frio y en el que mediante un émbolo o punzón se presiona al material obligándole a salir o fluir por el orificio de una matriz el cual da su forma a la pieza. Como en los anteriores procesos, su aplicación presupone la fabricación de un gran número de piezas de modo que se eliminen o disminuyan en gran parte los trabajos de mecanizado posterior.
En principio se pueden extruir todos los metales y aleaciones siempre que posean buena capacidad de deformación y presentan al conformarlos un bajo grado de acritud. Deben tener un límite elástico bajo, un gran alargamiento y poca dureza.
Aplicaciones de la extrusión en frio: son la fabricación de pequeños recipientes de paredes flexibles para pasta de dientes, cremas, pegamentos, es decir, tubos. También vainas para piezas cilíndricas, para munición, para condensadores, etc. Las producciones que se alcanzan son muy elevadas del orden de 3000piezas / hora.
Extrusión en caliente: se realiza haciendo fluir a presión metales a temperaturas comprendidas entre la recristianización y la refusión a través de matrices cuyas boquillas son de sección igual a las del perfil que se pretende obtener. Tiene una aplicación mucho más extensa que en frio, se emplea para el conformado de gran número de metales y aleaciones como el Pb, Sn, Zn, Cu, Al, Mg, Ni y sus aleaciones también aceros dulces, inoxidables y refractarios y en menos proporción con la Pt, Ti, Ag, Mo, V y Zr, de todos ellos el que mejor se trabaja es el plomo que fue el primer metal del que se fabrican tubos.
Aplicación de la extrusión en caliente: se emplea para la obtención de gran variedad de perfiles y piezas, cada día más debido sencillez de la operación, a la rapidez, bajo coste cuando se trata de series discretas de piezas y a las excelentes características del metal extruido similares a las obtenidas por forja como son el grano pequeño equiaxial, disminución de sopladuras y segregaciones y por tanto elevada carga de rotura y buena resistencia mecánica.
Se obtienen toda clase de perfiles como pueden ser angulares, test, dobles test, tubos redondos y regulares, con aletas, nervios, molduras, etc.
HASTA AQUÍ EL PRIMER PARCIAL.

SE ACABO EL RECREO

La verdad es que he defendido en algunos periodicos en los que suelo poner mis pensamientos o mejor dicho lo que pienso a las noticias que alli salen me encontre con mucha gente en contra cuanto decia que los jugadores del Barça no debian de haber ido a la Seleccion y se me tacho de antipatriota. No pense nunca que España ganara el Mundial pero mi pensamiento que de conseguirlo esto iba a ser un regalo para los sinverguenzas anticules que ayer nos pisoteaban, hoy nos glorificaban y mañana volverian a pisotearnos de nuevo pero aun con mas saña, la misma que cuando conseguimos los 6 titulos pues eso les dio mas rabia. Una vez ganabamos partidos en el Mundial la ilusion era inmensa para los que nos gusta el futbol sea quien sea los que jueguen, pero los anticules ante tanta alabanza hacia los jugadores cules, se iba buscando algo que echar en cara, y la primera el comprensible orgullo cule de ver que los mejores eran los nuestros, no es que estaba aplazado si no mas bien que no hacian mucho ruido por que sabian que no era momento de tocar muchos los huevos.
Han tardado poco, ¿Quien coño se pone a revisar todas las imagenes de una celebracion para buscar algo raro? la desgracia es que suceda una tonteria y enseguida se airea rapido, ya se han olvidado de quien se partio la boca por la seleccion o le abrieron una brecha junto a la ceja. En fin que les hemos dado la golosina que ellos querian y aun asi siguen siendo unos hipocritas esos que ya conociamos pero que por España y por que somos Españoles habia que darlo todo, pues nada ya creo que tenemos lo que nos merecemos y otra mas Olé por Puyol si es verdad que ya no va mas con la Seleccion, sea por que piensa que es mayor o que ha de dejar paso a los demas, me es igual pero conociendo a Puyi creo que ya se canso de tantos tequemajes y tocapelotas y si los demas pensaran en la realidad de este pais con los cules, harian algo para presionar a tanto insulto. Y que nadie crea que lo que digo es por Independentismo ni Catalismo ni nada de ello si no mas bien que estoy hasta los COJONES de la hipocresia de la España anticule, a ver cuantos homenajes le hacen al Barcelona... bueno a los jugadores del Barça conforme vayan viajando a los diversos campos de España y lo mismo al resto de jugadores de la seleccion pero, yo soy del Barça y me preocupo por los mios
El recreo  sin embargo, hay varios preceptos o distinciones iniciales de 2020 que me parece que deben ser recomprendidas o mejor analizadas. Posiblemente parezca blasfemo, pero claramente comparto la preocupación de 2020 pero no el diagnóstico que lidera Mario y su equipo.
Por nombrar una frase que escuché en las etapas iniciales en torno a que, el 20% más pobre tenga una educación como el 20% más rico, lo  que da origen a 2020 ... me pregunto  ¿quién dijo que el 20% más rico tiene buena educación solo por el hecho de tener mayores ingresos?, es más ¿quien dijo que ese modelo debe ser replicado?. Mi constatación es que parte de tener baños limpios y techos que no se llueven la educación Particular subvencionada y la particular pagada que no aparece en el listado de los 100 colegios de El Mercurio tiene serios problemas.
En el caso de esta citación, "Se terminó el recreo", que espero no sea parte de la campaña, me parece poco feliz... posiblemente el recreo sea la única parte del proceso productivo de la escuela que da algo de atractivo y permite a los estudiantes soportar una maquinaria adoctrinante  que no incentiva el "disfrute del aprendizaje"."Se terminó el recreo" suena a "dejen de perder el tiempo y vuelvan a la sala a estudiar y trabajar" ... seguramente aún no se comprende que el proceso de aprendizaje requiere curiosidad y entusiasmo. Parece un contrasentido que se enseñe comprensión del medio natural y social dentro de una sala de clase, que se dibuje la raiz de una planta o el sistema solar en el

pizarrón o un proyector, cuando afuera en el patio están los modelos a escala real. Afuera esta el medio natural y social que los estudiantes necesitan conocer.
que vivan las Aulas de Patio y que no se termine el recreo

En primer lugar, muchísimas gracias por unirte a Educación 2020. Esperamos que todos quienes se hayan unido puedan participar activamente de nuestras iniciativas.
Hay varias cosas que me parece interesante aclarar en lo que escribes.
En primer lugar, nadie de Educación 2020 ha dicho que el modelo educativo del 20% superior sea un modelo que tengamos que replicar. Es sólo una señal que nos permite hablar de una educación más justa.
En ese sentido me parece importante también recalcar el hecho de que nuetro relanzamiento tiene que ver con este lema de "Se acabó el recreo", dejando atrás el viejo lema de "Que el 20% de la población más pobre tenga el mismo nivel educativo que el 20% de la población más rica".
Otra cosa que me gustaría señalar es que nosotros sabemos que hay otras cosas de la educación en Chile que tienen problemas: sabemos que hay falta de infrastructura, sabemos que hay un problema con la LGE y en ningún caso vamos a ponerle el pie encima a esas propuestas. Nuestra propuesta tiene que ver con diálogo, con unidad, con ponernos de acuerdo entre TODOS para que por lo menos estas 5 iniciativas tengan un gran acuerdo nacional. Esto justifica el hecho de que tengamos apoyo de los más distintos sectores y que no nos identifiquemos con ningún partido político. Es un tema ciudadano.
Finalmente quisiera justificar el nuevo lema de "Se acabó el recreo". Soy estudiante de Pedagogía y he aprendido en este tiempo que el estudiante tiene mucho que explotar y que el profesor es esencial en ese proceso. Concuerdo contigo en que el recreo es parte esencial de la formación. Pero nuestro lema no tiene que ver con un "váyanse a estudiar". Más que eso es decirle a los políticos, a los profesores, a los estudiantes, a la ciudadanía que es tiempo de trabajar. ¡Que nos toca a nosotros! Que si queremos cambiar la política y darle un giro de 180° somos los ciudadanos los que tenemos que ponernos de acuerdo.
Por último, hay un diagnostico claro que no lo hacemos Mario y su equipo (en el que me incluyo). Es un diagnostico que hacen estudios importantes. José: 324 de las 407 carreras de pedagogía no está acreditada, 2 de cada 5 escolares terminan 4° básico sin comprender lo que leen y Chile gasta 1/3 de lo que gastan países desarrollados en educación.
Con esos datos alarmantes es necesario que se acabe el recreo y se legisle seriamente por una educación mejor.